东莞喷涂过程中产生缩孔的原因分析
A、东莞喷涂流水线涂装过程中产生缩孔的原因分析有两大点因素：一、涂料本身的原因。二、涂装流水线涂装过程中的原因。
一、东莞喷涂涂料本身的原因有以下几点：
1.在制造涂料过程中，流平剂、消泡剂等助剂用量不够或分散不均匀，造成在一些喷涂到工件表面的粉末颗料中不含流平剂或消泡剂。
2.由于涂料设备不清洁，造成涂料制作过程中调配不均匀或是有杂质污染。
3.使用的压缩空气中的油和水分去除不彻底，将水份、油分带入涂料中喷涂，也会使涂装产生缩孔。
为解决这些问题，在涂料制作过程中，必须按工艺要求严格操作执行，避免上述问题的产生。
二、涂装流水线涂装过程中的原因：
1.被涂物表面处理不干净，当涂装前处理的除油工序除油不净，在表面粗糙或有针孔的被涂物上留有油污，磷化后油污仍残存在被涂物上，形成的涂层容易产生缩孔，所以前处理一定要处理干净彻底。
2.被涂物表面不平整，持别是铸铁、铝和热扎钢板等被涂物表面不平整，存在气孔，在涂装过程中，涂料熔融流平时，气孔中的空气受热膨胀就会鼓出正在固化的涂膜，如果涂膜不能流平就会形成缩孔。解决办法：将被涂物预热再进行涂装，避免出现空气膨胀顶破涂膜现象；在涂料中加入消泡剂，它能使涂料在熔融流平过程中表面张力降低，使被涂物孔隙中空气及时逸出并使涂膜很快愈合。
3.表面处理后的被涂物表面残存水份，有残存水分的被涂物在涂装后进行烘烤时水分挥发就会使涂膜产生缩孔，所以在表面处理时要调整好水洗后的烘干温度和时间，使被涂物孔隙中空气及时逸出并使涂膜很快愈合。
4.更换涂料品种时，设备清洗不彻底，造成新旧涂料混杂，相互干扰，易使涂装产生缩孔，所以在更换涂料品种时，一定要将喷枪，供粉槽，送粉管道，喷粉室等设备清洗干净。
另外涂装流水线涂装时用的压缩空气中含 有的油分，水分；涂料受潮严重；涂装中粉尘等环境中的杂技带入喷粉室，烘炉中都会使涂装生生缩孔等弊病，所以保证喷涂的环境清洁相当重要。
B、粉末喷涂的特征介绍
粉末喷涂是用喷粉设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层；粉末喷涂的喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺，成本也在同效果的喷漆之下。
1、粉末喷涂工艺较为简单，主要得益于生产过程中主要设备的自动精度的提高，对一些主要的技术参数已经可以实现微电脑控制，有效地降低工艺操作难度，同时辅助设备大为减少；五金喷涂
2、粉末喷涂成品率高，对材料原始表面的要求也不高
3、在阳极氧化、电泳涂装的生产过程中，水、电的消耗是相当大的，特别是在氧化工序。整流机的输出电流可达到8000~11000A之间，电压在15~17.5V之间 ；
4、阳极氧化，水、大气的污染程度大，片碱、硫酸及其它液体有机溶剂对水及大气污染大；
5、粉末喷涂工人的劳动强度明显降低，由于采用自动化流水线作业，上料方式以及夹具的使用方式已经得到明显简化，提高了
生产效率，也降低了劳动强度；
6、对毛料的表面质量要求标准有明显降低，粉末涂层并且可以完全覆盖型材表面的挤压纹，掩盖一部分铝合金型材表面的瑕疵
，提高铝合金型材成品的表面质量；
7、涂膜的一些物理指标较其他表面处理膜有明显提高，如硬度、耐磨性，抗老化可有效地延长铝合金型材的使用寿命。
粉末喷涂采用的是粉末涂料，工艺上采用的是静电喷涂，利用磨擦喷枪的作用，在加速风的影响下，使粉末颗粒喷出枪体时携
带正电荷，与带负电荷的型材接触，产生静电吸附，然后经过高温固化。也增强了涂料的吸附强度，防止漆膜脱落。
从工艺本身来看，具有相当高的科技成分，调配颜色各异的涂料，产生不同色系的装饰效果，更加符合室内装饰的需要，也是与铝合金型材在建筑业的应用向室内发展的趋势相一致的。
静电粉末喷涂工艺守则是什么？
1 适用范围
本守则适用于高、低压开关柜壳体及各类金属装置进行热固化粉末涂料的喷涂处理。
2 静电粉末喷涂原理
粉末在压缩空气作用下，通过喷枪由高压静电发生器提供负电荷，使之粉末带电飞向接地工件表面并吸附在工件表面，通过加热烘烤，使粉末熔融，流平固化成为分娩涂层。
3 设备及工艺装备
空气压缩机(LGFD6/10X 6.2m3/min)、储气罐、橡胶管、压缩空气冷冻干燥净化机、静电粉末喷涂装置(喷粉室、粉末回收系统、清理系统、供粉系统、工件移动装置、高压静电发生器、静电喷枪等)、车间电器控制箱、固化炉、吸尘器、筛粉机、工件传动装置。
4 准备及工艺装备
4.1 按本守则第8条各项要求检查工作场所操作人员是否符合规定，不符合规定不准施工。
4.2 检查涂料是否符合技术要求(色泽颗粒均匀不应有受潮结块现象)。
4.3 施工前必须掌握被涂工件的有关技术要求，决定施工方法，确定涂料品种。
4.4 检查在涂工件表面预处理是否符合技术要求(除油、除锈)，如不符合要求，应拣出重新处理。
4.5 检查整套设备是否正常，新加粉前彻底清理喷粉室、输粉管、喷枪、一级回收器、振动筛、储粉筒等。
5 静电粉末喷涂工艺流程
工件预处理－工件挂线－工件遮蔽－静电喷涂－加热固化－清理遮蔽－下线交验
6 工艺过程及技术要求
6.1 表面处理
6.1.1 金属制件表面应平整，无划伤，焊接部位应清除焊渣并去毛刺。
6.1.2 除油、除锈必须干净彻底。
6.2 遮蔽
遮蔽是在喷涂前将不要涂敷部位的部位进行遮蔽，固化后清理，办法是对于内螺纹可用相应规格的螺杆配合，光孔可用圆柱体堵塞，外螺纹可用硅橡胶和塑料管，但要注意固化前应取下高温的覆盖物。
6.3 静电喷涂
6.3.1 接通电源，电源电压380V。
6.3.2 启动风机，打开控制柜风机开关。
6.3.3 调高压，开启高压静电发生器，直流电压控制在60~80KV 之间，通常理想电压为70KV。
6.3.4 调喷枪气压，气源压力应为0.5～0.6Mpa，供粉压力一般控制在0.01～0.02Mpa之间。
6.3.5 通常喷涂粉末输出量为70～120g/min，目测供粉状况，以喷出的粉末量均匀雾状为合适，喷枪头部与工件距离应保持在150～200mm为佳，对返修工件的距离可调到200～300mm之间，电压不超过79KV，喷枪与被物表面距离、角度和移动速度应保持一致，喷涂时遵循原则是先里后外，先上后下。喷涂柜体时，底盘最后进行喷涂，防止积粉过多，对形状复杂工件，由于静电屏蔽效应，凹角等部位粉量少，涂层薄，可采用40～60KV的较低工作电压及0.03～0.1Mpa的空气压力，并适当缩短喷涂距离，但不得小于100mm否则容易引起喷枪放电。
6.3.6 固化 喷涂后工件从喷粉室吊出，应平稳地放在平车上，工件间应保持一定距离，以免相互碰撞损坏涂层。工件与加热器距离不应小于100mm，一般环氧类粉末固化条件:160～180°C，15～30mmin，时间短或温度低涂层不易完全固化；时间长或温度高涂层易老变色。
6.3.7 清理遮蔽 固化后工件取下覆盖物。
6.3.8 下线交验，按本守则第9条标准检查。
7 设备维护与保养
7.1 勤清理喷枪及粉末输送管，应保持喷枪及输送管内无粉，以免粉末受潮结块，发生堵塞现象。
7.2 勤清理喷粉室，四壁应洁净无尘。
7.3 勤清理粉末回收装置，并检查回收器是否有破损漏气的地方。更换不同颜色的新粉末时，应彻底清扫喷粉室，清理输送管，清理储粉筒，更换一级回收装置，更换喷枪。
7.4 每天工作完毕后，应将粉末清干净，并将储粉筒中的粉末取出，放到干燥室存放，以免受潮。
7.5 定期检查空气油水分离器、空气冷冻干燥机，以防止压缩空气温度过高，影响喷涂质量，油水分离器内采用变色硅胶、活性碳，若发现硅胶变黄时，应取出放进烘干箱中，在100°C左右温度下烘烤，待干燥脱水变为蓝色即可再用。
7.6 工作完毕后应关闭气门，切断电源。
8 技术安全及注意事项
8.1 室内温度应控制在0～40°C之间。
8.2 环境湿度应控制在60～85％之间。
8.3 喷涂现场应保持清洁，无尘埃，无腐蚀性气体，无易燃物，车间内禁止吸烟。
8.4 设备要可靠接地，接地电阻不超过4Ω，包括喷涂的平台、喷粉室、静电发生器等。
http://www.tailai168.com8.5 禁止站在塑料板或胶皮等绝缘板上操作，以免人体在静电场中感应带电与地面产生电位差而发生电击事故。
8.6 禁止穿绝缘鞋操作，禁止带手套操作。
8.7 非操作者不准动用接触静电喷粉设备，禁止用喷枪耍弄对人体开玩笑，以免电击伤人。
9 产品量检查
9.1 喷涂前应认真检查工作前处理是否合格，有锈蚀、毛刺、开焊等情况，不准喷涂。
9.2 喷涂工件表面涂层应色泽均一，锥纹饱满，光滑不露底，但允许在工件沟角凹槽等静电屏蔽处存在少量厚薄不均现象。 9.3 涂层不能有针孔，麻坑等弊病。
9.4 涂层厚度一般控制在50～120um范围内。
9.5 复杂工件因电位差，在凹槽等死角部位允许有少量喷不到的地方，但必须用其它涂料覆盖。
9.6 工件喷涂质量检查由检查员按下列标准执行
9.6.1 涂层硬度按GB6739－86<<涂膜硬度铅笔测定法>>检测。
9.6.2 涂层冲击强度按GB1731-79<<漆膜耐冲击测定法>>检测。
9.6.3 涂层柔韧性按GB1731-79<<漆膜柔韧性测定>>检测。
9.6.4 涂层附着力按GB9286-88<<色漆和清漆漆膜的划格试验>>检测。
9.6.5 涂层光泽度按GB1743-79<<漆膜光泽度测定法>>检测。